技术探讨

目前，国内外汽轮发电机组(特别是200MW以下老机组包括纯液调机组和电液并存型机组)都采用透平油作为液压系统、润滑油系统的工作介质，特别是调节系统用透平油作为动力油源( 压力1.96MPa)传递系统变化的各种信号。此类老机组的动力油源和润滑油源是用同一个油源 来循环(纯电调除外)。目前国内各厂为解决上述问题都采用调节系统改为纯电调，把动力油 源和轴承润滑油分离，较好地解决了油质影响机组稳定性的问题，但很大一部分机组因资金 及 其它原因不能进行纯电调改造，所以只能用提高透平油的洁净度的方法来保证机组的稳定性和安全性。
目前国内大部分老机组(200MW以下)因油质内含杂质过多(主要是铁锈颗粒和油泥)导致调节 系统负荷摆动甚至甩负荷，严重时还会导致因转速不稳并不上电网。当杂质堵塞油口时，还会导致调节系统的突然剧烈振动等故障的发生。1996年以前吉林热电厂多台机组系统运行不 稳定，每年都有20—30次的负荷突然摆动，有时机组大面积甩负荷，机组常年稳定运行相当 困 难。1996年和1997年利用20万机组大修机会对系统进行了大流量冲洗，使油质得到了明显的 改善。大修后，机组的调节系统比较稳定(尤其是10号机在大修后连续运行达306天)。可见大流量冲洗方法是一种改善机组油质的行之有效的方法。 冲洗前的准备工作及冲洗装置的安装
准备各种法兰弯头及钢管，法兰按各瓦的来回油管法兰尺寸而定。在冷油器出口母管处装一 个截门，并甩出Φ215的法兰，准备接至大流量冲洗装置的出口。从主油箱下部，事故放油 门前接出一个Φ273的法兰，准备接大流量冲洗装置的入口管。
主油箱溢油管处加堵板，防止冲洗时油位高跑油。拆除2号射油器出口门阀芯，以便在冷油 器 冲洗时从此回油。在启动油泵出口至1号、2号射油器入口管处加堵板，防止调节系统冲洗时 ，油走近路直接回主油箱。
冲洗之前准备好5～10吨的新透平油，用于冲洗时向主油箱补油。将所有大回油管的排油烟管处的挡风门关死，以防冲洗时油被抽到排烟风机。

把前箱及电液转换器控制箱打开，把所有可调整的滑阀全部抽出，扣好后，准备冲洗。油箱 内的油全部放净，然后清扫主油箱，再把油打回主油箱。箱内的第一道滤网抽出，以防止冲洗时被杂物堵死。
固定好冲洗装置，并选择大功率电源(应大于200千瓦)。冲洗前应清扫干净冲洗装置的排污室。 3 冷油器的冲洗
主冷油器冲洗时，把出口母管上的截门，在主冷油器和油箱间循环。在切换冲洗系统过程中不许停止冲洗机，防止油箱内油位过高跑油。
油系统冲洗完毕后切换到冷油器冲洗，首先开启3个主冷油器的入口截门，然后缓慢关闭冷油器出口母管上的截门，同时减少大流量冲洗机的流量。完全切到主冷油器系统后，检查主油箱油位及系统是否油渗漏的地方。一切正常后缓慢提高流量及油温。冲洗前把大流量冲洗装置的入口门开启一部分，向冲洗装置内冲油(需1吨左右的油)，同时开启冲洗装置的排空气阀，将空气排净。主冷油器的出口截门全部关死，打开冷油器出口母 管上的出口截门，并启动冲洗机。    检查系统是否有漏油的地方。检查一切正常后，开始投入冲洗泵及加热器加热油温。一切正常后缓慢加大流量(流量最大时能达到300吨/小时)，并随时检查系统，特别要注意各轴承箱 是否跑油。在冲洗中应将主油箱油位控制在超过回油母管上管100～150mm左右的位置，这样 回油母管能形成一定的压力，油位低时应及时补油。   温度应控制在60～70℃，最高不能超过70℃，时间和温度变换周期控制。冲洗装置运行中油温超过40℃时，投排烟机，把主油箱内的水蒸汽和油烟抽出。
调节系统冲洗前必须具备油质循环条件，并在2个射油器压力油入口处加堵板。大流量冲洗 装置停止之前，必须将冲洗时加到油箱内的备用油放到油罐内，使主油箱油位降到正常工作 油位，以免停冲洗装置时油箱跑油。
前箱及电液转换器箱内的可动滑阀全部抽出，并封闭上堵板。各油动机的滑阀同时抽出，并封闭好油口，以防跑油。
系统冲洗时间控制在16～20小时，时间及温度控制按温度控制曲线控制。冲洗过 程中用电加热器来升温，降温时投冷油器来降温，但必须保证曲线中规定的温度及时间。6 冲洗时注意事项
冲洗前必须配备3～5人及充足的照明设备。油箱处设专人看油位，不能离开以防跑油，排油烟机必须连续运行。大流量冲洗机的流量看情况而定，不能太大也不能太小，流量太大容易跑油，太小则达不到预期效果。    调节系统冲洗一段时间后，从油箱中取出油样化验一下油的纯净度，再决定是否继续冲洗。 冲洗完毕后把油箱内的油放净，并清扫油箱，再把放出来的油用精细滤油机滤，油质合格后补到主油箱内。
系统恢复前必须把所有的滑阀清扫干净，并把滑阀对号装回。滑阀组装后，扣好前箱盖 ，准备油循环。油箱网回装之前必须彻底清扫，清扫方法是用高温软化水冲洗，并用压缩空气吹净。

大流量冲洗是一种净化机组油质的最有效的方法之一，解决了平常滤油机不可能一次性解决 的油质脏的问题。消除了调节系统不稳定的隐患。经过多次应用取得了明显的成效，大大提高了调节品质。